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机械加工工艺技术误差对策分析

发布时间:2021-01-20点击:69

机械加工工艺技术误差对策分析

机械加工工艺技术误差对策分析

摘要:随着我国科学技术发展,很多行业的工艺技术水平取得了进步,我国工业整体的机械化加工工艺技术进步十分明显。如果将机械加工工艺的精度作为衡量标准,那么我国的工业机械化水平仍然有很大的提升空间。因此,从工艺加工精度的角度入手,提高我国工业机械化的水平,是当前众多机械化企业的当务之急。文章就机械加工工艺的实际误差控制对策展开了论述,旨在提高我国机械化生产的精度。

关键词:工业;机械化;加工工艺

在机械加工零部件过程中,产品的质量取决于各零部件的精度,也就是机械工艺加工技术的水平。要提高机械加工各零部件的精度,就必须解决加工的工艺流程中的误差控制问题,提高产品的质量。对机械加工企业来说,一个企业的发展需要有技术作为支撑,而提高技术加工的工艺水平,需要企业投入人力物力进行研发,提高设备、人员等加工零件时的精度和技术。

1机械加工工艺技术误差
误差是在零件加工过程中不可以完全避开的,只能通过技术手段和优化工艺流程,不断减少误差。误差的来源分很多种,接下来文章将对较为突出的几个误差来源进行逐一阐述。1.1定位误差。在机械加工过程中,机械设备本身的精度不够就会造成所加工零件的误差,一般称之为定位误差,这是机械设备进行工艺加工的过程中十分常见的一种误差类型。解决这一类型的误差问题,需要在加工前对整个加工过程进行合理的规划,注意整个过程中的定位准确性。在原料开始加工时,找到正确的基准,提高准确程度和重合性,才能更好地减少误差。在加工过程中,夹具定位原件与工件的定位面在进行安装时,需要严格把控工艺流程,这样能提高定位精度,从而提高零件加工的精度。值得一提的是,操作人员还需要考虑加工原件定位的测量问题,如果测量得到数据产生的误差交大,那么定位的准确度将不能保证,产品出现质量问题也是必然的。1.2机械设备自身引起的误差。工件的加工基本都是在机床等机械设备上完成的,设备中的零部件如果出现误差,将直接导致工件加工的误差,甚***会因为误差被放大而产生错误,浪费原料和耽误时间。机械设备的自身误差主要是由摩擦产生的,具体来说就是主轴转动的摩擦产生的误差、导轨摩擦产生的误差和传动链运行时产生的误差。主轴转动所产生的误差一般是指主轴速度不稳定、长时间工作不维护,造成的设备磨损,从而降低设备的运行精度。设备精度的降低会导致工件加工过程中,设备运行会产生误差,无法按照预定的设计数据和规划进行走刀,从而造成工件加工精度的降低。导轨摩擦产生的误差,主要是因为安装过程中没有按照操作规范进行,导致工件没有按照预定位置安装或与预定位置存在一定偏差,且没有及时发现。***终,随着机械设备的运转,工件加工后产生误差,无法正常使用。传动链条的误差来自链条和设备之间的磨损。设备长期运转必然会造成一定的磨损,这种磨损会明显降低传动机构的运行精度,让传动链两端产生距离,导致加工产品的误差产生。1.3用具产生的误差。在工件加工过程中,刀具和夹具所引起的误差也是不容忽视的。刀具所产的生的误差是由于长时间的工作,造成刀具的损坏,而操作人员没有及时发现,导致整个工件后续的加工过程中都有坏掉的道具进行,从而造成工件出现数据上的明显误差甚***错误,刀具的误差会直接影响机械加工的水平。在机械加工过程中所使用的刀具也是种类较多的,执行不同的工艺程序所使用的道具不同,选择***适合的刀具类型才会更好提高工件加工的精度,而选择不恰当的刀具很可能会造成一定的加工误差。夹具所产生的加工误差,主要是因为夹具定位不准确造成。在进行工件加工前,操作工人需要将工件原料固定到夹具上,而不规范的操作就会导致工件不能按照预定位置固定在夹具上,从而导致刀具和工件之间产生误差[1-2]。1.4变形误差。机械设备生产加工过程中,会由于工件强度产生变形误差。当工件的强度比夹具和刀具低时,在加工的过程中很容易产生工件的变形,会对整个机械加工过程造成影响,供电加工极易产生系统误差。比如在进行细长轴的车削时,加工工件的强度会因为尺寸效应有所降低,在重力等因素的作用下很容易产生变形,在进行加工时就很容易产生变形误差。在内磨圆床上,主轴受到较强的外力作用是很容易产生变形,也会造成一定的变形误差。总而言之,在机械加工过程中,刀具和夹具的运行和实用如果无法把握力度和强度,很容易造成工件的形变,如果这种变形在车床运行过程中产生,将直接造成不可逆转的变形误差,损毁加工原件[3-4]。

2减少机械加工工艺技术误差的对策
在机械产品的加工过程中,为了减少加工误差,首先要做的是按照加工工艺的技术规范流程,把握工艺的基本原则。针对定位误差的问题,可以选择表现较多的定位区域进行定位,从而降低定位的难度,从而使更好地实现工件的定位,降低定位的误差。而且要能帮助设备操作人员提高工作规范,认识工艺流程的原则和规律,才能更好地解决问题,提高机械加工的质量[5]。2.1优化加工工艺手段。在工件加工过程中,直接误差是不可避免的,这是由于机械设备本身设计的基础性问题产生的,比如零件磨损和设备间距,但是可以通过优化加工工艺手段,采用更加科学合理的加工程序,来减小误差范围。通常来讲,操作工人***容易把控的误差问题就是工艺技术手段的运用过程中,采用更为规范合理的加工顺序。1)在加工开始之前,对机械加工设备进行维护和调整。对于机械设备可能出现的误差做好应急和防范措施,从而在误差产生之前尽可能避免。比如在加工过程中会出现运转速度和磨损问题所产生的误差,要尽可能保证运转速度的平稳,并且检查机器加工设备的各零件磨损情况,如发生磨损较为严重的零部件,及时进行更换从而降低加工过程的误差。2)对机器加工设备的运转程序进行检查和试运行,从而找到运行过程中的明显误差问题,进行记录和修正,保证在正式运行过程中避免这些出现的污染问题。比如磨削一些较薄的工件时,由于工件的特殊性很容易造成磨损,从而造成误差。可以将这一工件与一些强度较大的工件进行组合,在加工设备中同时进行磨削,这样不仅能便于加工设备操作,还能提高工件的稳定性,避免工件变形所产生的误差。2.2修正误差。机械加工设备的工作流程是复杂的,因此在加工过程中所产生的一些误差是不可避免的,能做的也就只是通过一些技术手段和操作规范不断的降低误差的范围。如果在工件加工过程中,由于机械设备或操作人员的操作出现一些十分明显的误差问题,需要根据实际情况提出补救方案,降低机械误差率,从而提升生产的质量和效率。当然在加入过程中直接控制误差无法更好实现时,可以在加工结束后对误差进行修正,从而解决无法避开的误差问题,这种方式在提高生产效率方面有着明显的优势。在机械加工行业中,对加工设备进行检修和维护也不能无完全避免所有的误差,进行合理的补救是将误差降到***低的重要解决方案。在实际应用过程中,通常会利用原始误差数据来解决误差问题,通过对材料进行测量、增加加工材料的方式来对误差进行不断缩小,弥补在机械设备中加工所出现的问题,降低零件和设备的使用距离,提高工件的精度。但是值得一提的是,采用补救措施提高加工精度的手段,会增加工件加工的时间,并且为了提高精度会增加人力物力的成本,不能作为长久之计。想要更好地提高加工精度,还需要通过优化加工程序和提高加工设备的运行精度来实现。2.3采用误差分组法。误差分组法是对误差进行分类,然后对每一个类型的误差进行科学合理的规避,从而减少整批加工里面的误差。从实践中来看,使用误差分组法能解决误差问题,并且能有效提高工件加工的效率,针对大批量工件加工的订单,能有效节约时间。现代的机械加工企业十分青睐科学误差分组法,常常会应用到机械加工过程中,不仅能很好地帮助企业缩小误差范围,还能提高整个批次工件的整体质量。在机械加工企业实际生产过程中,产品精确度不够的问题是常有发生的,所造成的加工质量问题也频繁出现。通过分析可以看到,企业所采用的加工工艺技术水平虽然相对较高,工件的精度也符合生产要求,但是仍然会出现一定的加工误差,这主要是由于在整个工艺流程中,某一环节的成品出现质量问题,这种误差会被直接带入下一个流程中,工件在不同流程中所使用的定位面和定位点不同,如果与误差所产生的地方重合,误差则会不断传递下去,甚***会被加工视为放大,从而出现严重的质量问题。一般情况下,出现这种质量问题时企业技术人员无法通过后续技术手段来修正误差,即使可以进行误差的修整,也需要耗费相当大的成本。但是如果采用误差分组的方法,对弓箭和产品的误差进行分组,逐渐缩小加工过程中的误差,针对出现频率较高的误差类型及时进行加工工艺流程的优化和加工设备的修正和维护,从而有效减少误差。

3结束语
随着科学技术的不断发展,我国的机械工业加工必须不断提高生产质量和效率,才能在历史发展的洪流中长久存在下去。为了提高机械加工企业的市场竞争力,必须提高机械加工企业的工艺技术和生产水平,进而提高企业产品的质量,而解决这些问题的根本是解决误差问题,需要引起机械加工企业的重视。


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